一、骨架油封的概念

　　骨架油封是油封的典型代表，一般说的油封即指的是骨架油封。油封的作用一般就是将传动部件中需要润滑的部件与外部环境隔离，不至于让润滑油渗漏。骨架就如同混凝土构件里面的钢筋，起到加强的作用，并使油封能保持形状及张力。按结构形式可分双唇骨架油封和单唇骨架油封。双唇骨架油封的副唇起防尘作用，防止外界的杂质，灰尘等进入机器内部。按骨架型式可分为内包骨架油封，外露骨架油封和装配式油封。按工作条件可分为旋转骨架油封和往返式骨架油封。用于汽油发动机曲轴，柴油发动机曲轴、减震器、变速箱、发动机、车桥、差速器等部位。

　　二、骨架油封组成部分

　　骨架油封的生产流程大体上由以下六个工段组成

　　弹簧准备工段

　　骨架准备工段

　　胶料准备工段

　　产品硫化成型工段;

　　后加工组装工段;

　　模具准备工段

　　三、骨架油封生产流程

　　1、弹簧准备工段

　　油封弹簧是将钢丝置于绕簧机上绕制而成。弹簧钢丝在绕圈状态下，断面处于不同位置，其变形也不相同，内部受压口，外部受拉，也就是说，钢丝存在一定的变形力，致使弹簧尺寸不稳定，弹性差别比较大。所以，绕制好的弹簧需进行热处理。热处理的最好方法就是将绕制好的弹簧放在油(防锈油或气缸油等)中加热浸渍，作应力回火和防锈处理口。

　　2、骨架准备工段

　　骨架准备工段包括骨架表面处理以及骨架冲压，骨架冲压一般采用一次冲压，对外骨架和组合骨架需采用多级冲压，有时还需要进行精加工处理。

　　骨架的表面处理主要是为了使金属骨架与橡胶良好地粘接.

　　常用的方法不外乎以下几种:

　　① 除油(碱处理)——干法喷砂——清洗——于燥——涂胶粘剂;

　　② 湿法喷砂——清洗——干燥——涂胶粘剂;

　　③ 脱脂、除油——酸洗——磷化——涂胶粘剂。

　　传统工艺是分步间歇操作，除喷砂机为标准设备外，其它设备均为非标准设备。近年来，国内不少厂商设置了骨架处理连续生产线，如酸洗、湿法喷砂装置、磷化生产线等。在骨架表面处理中所用的酸洗液、脱脂剂、磷化剂、胶粘剂等在国内均有销售，使用时可根据需要直接采购。

　　3、胶料准备工段

　　该工段的主要工序如下：

　　原材料——人厂检验——配料——混炼——过滤——加入硫化剂——胶料检验——预成型按上述工序，原材料经人厂检验合格之后，可进行配料混炼。混炼时可根据生产需要选用密炼机或开炼机。一般混炼胶要进行过滤。为了防止胶料焦烧，硫化剂在胶料过滤后加入，这就是所谓的两段法混炼。实际上，有些厂商在生产中采用一段法混炼，所有配合剂在过滤前全部加入，在过滤时控制工艺条件或在配方中考虑防止烧焦。这种方法也有一定的优点，主要是简化了工序，减少了胶料二次污染的可能性。需要强调的是，胶料检验在油封生产工艺中是一道重要的工序，也是控制油封质量的主要手段之一。另外，胶料的预成型也是油封生产工艺的关键工序。传统的工艺方法是在开炼机上将胶料制备成一定厚度的胶片，然后再根据要求裁断成具有一定形状和重量的半成品。目前，专业油封生产厂商均采用精密预成型机直接成型。与传统方法相比.其效率高.半成品形状和重量控制精确(详情参考下图)。

　　4、产品硫化成型工段

　　骨架油封硫化设备通常有抽真空自动平板硫化机、橡胶注压机、普通平板硫化机等。实际生产中的硫化成型条件因产品胶料、规格等而各异。目前生产厂所追求的是在保证产品质量的前提下，尽可能采用高温短时间硫化成型工艺。

　　5、后加工组装工段

　　硫化成型完的油封需进行胶边修整，尤其是油封的唇口是决定产品使用寿命以及性能的关键部位，常常需要进行修整。根据油封模具结构，主唇口常有几种结构:即局部切唇(半切)、全切唇口(全切〕、模压唇口。模压唇口产品是采用无边模具来实现的，产品可用撕边方法来修整。局部切唇和全切唇口产品需采用修边机(切口机)来修整。切口机国内外均有标准设备出售。组合油封、外骨架油封的骨架修整和扣压，一般是在非专用工装设备上进行。作为油封生产的最后一道工序，就是配装弹簧，国内大部分厂商是手工操作，但也有个别厂家引进国外的自动装簧机。

　　6、模具准备工段

　　油封模具与其它橡胶密封件模具的加工、处理工序相同。通常，坯料要进行锻压，以消除其内应力，然后进行调质、热等处理理，根据需要模具有时还要进行型腔表面处理。如表面氮化或镀硬铬。

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