O型圈密封是典型的挤压型密封。O型圈截面直径的压缩率和拉伸是密封设计的主要内容，对密封性能和寿命周期有重要意义。O型圈一般安装在密封沟槽内起密封作用。O型密封圈良好的密封效果很大程度上取决于O形圈尺寸与沟槽尺寸的正确匹配，形成合理的密封圈压缩量与拉伸量。密封装置设计加工时，如果O型圈压缩量过小，就会引起泄漏;压缩量过大则会导致O型密封圈橡胶应力松弛而引起泄漏。同样，O型圈工作中拉伸过度，也会加速老化而引起泄漏。世界各G的标准对此都有较严格的规定。

　　一、O型圈密封的设计原则

　　①压缩率

　　压缩率W通常用下式表示：

　　W= (do-h)/do%

　　公式中 do——O型圈在自由状态下的截面直径(mm)

　　h ——O型圈槽底与被密封表面的距离，即O型圈压缩后的截面高度(mm)。

　　在选取O型圈的压缩率时，应从如下三个方面考虑：

　　a.摩擦力尽量小

　　b.尽量避免永久变形

　　c.要有足够的密封接触面积

　　从以上这些因素不难发现，它们相互之间存在着矛盾。压缩率大就可获得大的接触压力，但是过大的压缩率无疑会增大滑动摩擦力和永久变形。而压缩率过小则可能由于密封沟槽的同轴度误差和O形圈误差不符合要求，消失部分压缩量而引起泄漏。因此，在选择O形圈的压缩率时，要权衡个方面的因素。一般静密封压缩率大于动密封，但其G值应小于30%(和橡胶材料有关)，否则压缩应力明显松弛，将产生过大的永久变形，在高温工况中尤为严重。

　　O形圈密封压缩率W的选择应考虑使用条件，静密封或动密封;静密封又可分为径向密封与轴向密封;径向密封(或称圆柱静密封)的泄漏间隙是径向间隙，轴向密封(或称平面静密封)的泄漏间隙是轴向间隙。轴向密封根据压力介质作用于O型圈的内径还是外径又分受内压和外压两种情况，内压增加的拉伸，外压降低O型圈的初始拉伸。上述不同形式的静密封，密封介质对O形圈的作用力方向是不同的，所以预压力设计也不同。对于动密封则要区分是往复运动还是旋转运动密封。

　　1.静密封：圆柱静密封装置和往复运动式密封装置一样，一般取W=10%~15%;平面密封装置取W=15%~30%。

　　2.对于动密封而言，可以分为三种情况：

　　a.旋转运动密封在选取压缩率时必须要考虑焦耳热效应，一般来说，旋转运动用O型圈的内径要比轴径大3%~5%，外径的压缩率W=3%~8%。

　　b.低摩擦运动用O型圈，为了减小摩擦阻力，一般均选取较小的压缩率，即 W=5%~8%。此外，还要考虑到介质和温度引起的橡胶材料膨胀。通常在给定的压缩变形之外，允许的Z大膨胀率为15%，超过这一范围说明材料选用不合适，应改用其它材料的O形圈，或对给定的压缩变形率予以修正。压缩变形的具体数值，一般情况下，各G都根据自己的使用经验制订出标准或给出推荐值。

　　c.往复运动密封一般取W=10%~15%。

　　2)拉伸量

　　O型圈在装入密封沟槽后，一般都有一定的拉伸量。与压缩率不一样，拉伸量的大小对O型圈的密封性能和使用寿命也有很大的影响。拉伸量大不但会导致O型圈安装困难，同时也会因截面直径do发生变化而使压缩率降低，以致引起泄漏。拉伸量α可用下式表示：

　　α=(d+do)/(d1+do)

　　公式中

　　d——轴径(mm);

　　d1——O形圈的内径(mm);

　　do——O形圈的截面直径(mm)。

　　3)接触宽度

　　O形圈装入密封沟槽后，其横截面产生压缩变形。变形后的宽度及其与轴的接触宽度都和O形圈的密封性能和使用寿命有关，其值过小会使密封性受到影响;过大则增加摩擦，产生摩擦热，影响O型圈的寿命。

　　O型圈变形后的宽度BO(mm)与O形圈的压缩率W和截面直径dO有关，可用下式计算

　　BO={1/(1-W)-0.6W}dO (W取10%~40%)

　　O型圈与轴的接触面宽度b(mm)也取决于W和dO：

　　b=( 4W2+0.34W+0.31)dO ( W取10%~40%)

　　对摩擦力限制较高的O形圈密封，如气动密封、液压伺服控制元件密封，可据此估算摩擦力。

　　二、O形圈的设计

　　绝大多数的O形圈是用合成橡胶材料制成的。合成橡胶O形圈的尺寸由GJ标准(ISO3601/1)GJ标准和组织标准等确定。如有些GJ将O形圈的尺寸系列分为P系列(运动用)、G系列(固定用)、V系列(真空用)和ISO系列(一般工业用)四个系列组成。

　　我G的O形圈内径、截面直径尺寸及公差由GB/T34542.1—1992规定。

　　密封装置的密封可靠性主要取决于O形圈的压缩量。在一般的情况下，这种压缩量都是很小的，只有十几微米到几十微米，这就要求O形圈的尺寸公差具有很高的精度。因此，O形圈需要采用高精度的模具进行加工，同时必须准确地掌握作为设计依据的O形圈材质的收缩率。一般只能通过实测，来获得O形圈的收缩率。值得注意的是：

　　1)O形圈截面收缩率很小，一般不予考虑。只有在其截面直径大于8mm的情况下，才予以考虑。

　　2)在配方和工艺条件一定的情况下，O形圈的收缩率会随着材质硬度的提高而减小，也会随着其内径的减小而提高。具有中等硬度(HS75±5)，以及中等大小(内径d=40~70mm)的O形圈，其内径的收缩率大约为1.5%。

　　一般，在静密封场合，可选择截面较小的密封圈;在动密封场合，应选择截面较大的密封圈。通常，压力较高和间隙较大时，应选择较高硬度的材料;也可以选择一般硬度的材料，再安装一个聚四氟乙烯挡圈。

　　三、O型密封圈密封沟槽设

　　O型密封圈的压缩量与拉伸量是由密封沟槽的尺寸来保证的，O形密封圈选定后，其压缩量、拉伸量及其工作状态由沟槽决定，所以，沟槽设计与选择对密封装置的密封性和使用寿命的影响很大，沟槽设计是O形圈密封设计的主要内容。

　　密封沟槽设计包括确定沟槽的形状、尺寸、精度和表面粗糙等，对动密封，还有确定相对运动间隙。沟槽设计原则是：加工容易，尺寸合理，精度容易保证，O形圈装拆较为方便。常见的槽形为矩形槽。

　　(1)槽宽的设计

　　密封沟槽的尺寸参数取决于O型密封圈的尺寸参数。

　　沟槽尺寸可按体积计算，通常要求矩形沟槽的尺寸比O型圈的体积大15%左右。这是因为：

　　a.O形圈装入沟槽后，承受3%~30%的压缩，而橡胶材料本身是不可压缩的，所以应有容纳O形圈变形部分的空间。

　　b.处于油液中的O形圈，除了存在由于油液的浸泡而可能引起的橡胶材料的膨胀外，还有可能存在随着液体工作温度的增高，而引起橡胶材料的膨胀现象。所以沟槽必须留有一定的余量。

　　c.在运动状态下，能适应O形圈可能产生的轻微的滚动现象。一般认为，装配后的O形密封圈与槽壁之间留有适当的间隙是必要的。但是这个间隙不能过大，否则在交变压力的作用下就会变成有害的“游隙”，而增加O形圈的磨损。

　　槽不宜太窄，如果O形圈截面填满了槽的截面，那么运动时的摩擦阻力将会特别大，O形圈无法滚动，同时引起严重的磨损。槽也不宜过宽，因为槽过宽时O形圈的游动范围很大，也容易磨损。特别是静密封时，如果工作压力是脉动的，那么静密封就不会静，它将在不适宜的宽槽内以同样的脉动频率游动，出现异常磨损，使O形圈很快失效。

　　O型圈的截面面积至少应占矩形槽截面面积的85%，槽宽必须大于O型圈压缩变形后的Z大直径。在许多场合下保证取槽宽为O型圈截面直径1.1~1.5倍。当内压很高时，就必须使用挡圈，这时槽宽也应相应加大。

　　工作方式不同，径向密封或轴向密封，动密封或静密封，液压密封或气动密封，密封沟槽尺寸不同。我GO型圈密封圈与密封沟槽尺寸系列根据GJ标准GB/T3452.3—1988)，也可根据对根据对密封圈压缩量与拉伸量的要求计算设计沟槽尺寸。

　　(2)槽深的设计

　　沟槽的深度主要取决于O形密封圈所要求的压缩率，沟槽的深度加上间隙，至少必须小于自由状态下的O型圈截面直径，以保证密封所需的O形圈压缩的变形量。

　　O型圈压缩变形量由O型圈内径处的压缩变形量δ’ 和外径处的压缩变形量δ’’ 组成，即 δ=δ’+δ’’。当δ’=δ’’时，O型圈的截面中心与槽的截面中心重合，两中心圆的圆周相等，说明O形圈安装时未受到拉伸。如果δ’>δ’’，则O型圈截面中心圆的周长小于槽中心圆的周长，说明O形圈以拉伸状态装在槽内;若δ’<δ’’，则O形圈截面中心圆的周长大于槽的截面中心圆周长，此时，O形圈受周向压缩，拆卸时，O型圈会出现弹跳现象。

　　设计槽深时，应S先确定O形圈的使用方式，然后再去选定合理的压缩变形率。

　　(3)沟槽形状

　　矩形沟槽是液压气动用O形密封圈使用Z多的沟槽形状。这种沟槽的优点是加工容易，便于保证O形密封圈具有必要的压缩量。除矩形沟槽外，还有半圆形、V形、三角形和燕尾形等型式的沟槽。

　　三角形沟槽截面形状是以M为直角边的等边直角三角形。截面积大约为O形圈截面面积的1.05~1.10倍。三角形沟槽式密封装置在、美、日、英等GJ均有应用。设计的原则是O形密封圈内径的公称尺寸相等。

　　密封沟槽即可开在轴上，也可开在孔上;轴向密封则沟槽开在平面上。

　　(4)间隙

　　往复运动的活塞与缸壁之间必须有间隙，其大小与介质工作压力和O型圈材料的硬度有关。间隙太小，制造、加工困难;间隙太大，O形圈会被挤入间隙而损坏。一般内压越大，间隙越小;O型圈材料硬度越大，间隙可放大。当间隙值在曲线的左下方时，将不发生间隙咬伤即“挤出”现象。

　　间隙的给定数值与零件的制造精度有很大关系。

　　(5)槽壁粗糙度

　　密封沟槽的表面粗糙度，直接影响着O型圈的密封性和沟槽的工艺性。静密封用O形圈工作过程中不运动，所以槽壁的粗糙度用Ra=6.3~3.2μm，对于往复运动用O型圈，因常在槽内滚动，槽壁与槽底的粗糙程度应到低一些，要求在Ra=1.60μm以下。旋转运动用的O型圈一般在沟槽内是静止的，要求轴的粗糙度Ra=0.40μm或者抛光。

　　(6)槽口及槽底圆角的设计

　　沟槽的外边口处的圆角是为了防止O型圈装配时刮伤而设计的。它一般采用较小的圆角半径，即r=0.1~0.2mm。这样可以避免该处形成锋利的刃口，O型圈也不敢发生间隙挤出，并能使挡圈安放稳定。

　　沟槽槽底的圆角主要是为了避免该处产生应力集中设计的。圆角半径的取值，动密封沟槽可取R=0.3~1mm，静密封沟槽可取其O型圈截面直径的一半，即R=d/2.

　　四、挡圈

　　着压力的增加，O型圈与挡圈互相挤压。由于它们是弹性体，两者同时发生变形，此变形S先向它们的上下两角扩展，直到压力超过10.5MPa。这种变形一直在两者之间进行，而不致使挡圈发生“挤出”现象。根据挡圈材料和结构形式的不同，其承压能力提高的程度也不同。当压力足够大时，挡圈也会产生“挤出”现象。

　　O型圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高。静密封压力能提高到200~700MPa;动密封压力也能提高到40MPa。挡圈还有助于O型圈保持良好的润滑。如果单向受压，则在承受侧用一个挡圈;如果双向受压则用两个挡圈。对于静密封，内压在32MPa以下不用挡圈，超过此值用挡圈。使用挡圈后虽可防止O型圈发生“间隙咬伤”现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。

　　挡圈的材料有皮革、硬橡胶和聚四氟乙烯等，也有尼龙1010和尼龙6的。而以聚四氟乙烯(PTFE)挡圈Z为常用。聚四氟乙烯作为挡圈材料有下列特点。

　　(1)无硬化破损现象;

　　(2)摩擦力小;

　　(3)在177℃温度下不发生老化等;

　　(4)耐化学品性能优异，可用于几乎所有的介质;

　　(5)工作精度高;

　　(6)无吸水性;

　　(7)使用温度范围宽。

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